캐나다 스타트업인 그랜빌바이오메디컬(Granville Biomedical)에 따르면 코로나(COVID)-19 테스트용 3D 프린팅된 코 면봉을 공급하기 위해 보건부로부터 승인을 모색하고 있다.그랜빌바이오메디컬은 세인트존(St. John)시에 기반을 둔 여성건강 훈련 및 교육을 위한 해부학적 시뮬레이션 모델을 생성하는 업체이다.회사는 2021년 미국에서 개발 및 승인된 비인두 면봉 패턴(nasopharyngeal swab pattern)을 프린팅할 수 있는 권한을 부여받았다.비인두 면봉은 저항이 있을 때까지 콧구멍을 통해 머리 뒤쪽으로 삽입된다. 면봉을 공동 내부에서 감아 분비물을 수집한 다음 테스트한다.현재 주당 3000개의 면봉을 생산할 수 있다. 수요에 따라 수용 가능한 면봉을 만드는 데 필요한 전문화된 3D 프린터를 더 구입할 것을 검토할 예정이다.그랜빌바이오메디컬은 아직 면봉 가격을 책정하지 않았지만 간접비를 낮추고 가격을 공평하게 유지할 방침이다. 향후에는 프린팅가능한 면봉 연구를 더욱 추진하여 새로운 비인두 면봉을 만들 계획이다.미국에서 특허를 받은 패턴에 의존하지 않기 위한 목적이다. 참고로 3D 프린터에 대한 수요가 확대되면서 관련 산업이 비약적으로 발전하고 있다.▲ Canada-GranvilleBiomedical-3Dprint▲ 그랜빌바이오메디컬(Granville Biomedical)의 홍보자료(출처 : 홈페이지)

미국 워싱턴주립대(Washington State University)에 따르면 당뇨병 환자를 위해 3D프린트된 착용식 바이오 센서를 개발했다. 프로젝트의 결과는 Analytica Chimica Acta 저널에 발표됐다.3D 프린트된 착용식 바이오 센서는 전통적으로 생산된 전극보다 포도당 신호를 더 효과적으로 포착했다. 유연한 센서를 전도성 나노 스케일 물질로 프린트하기 위해 직접 잉크쓰기 방식이 사용됐다.이를 통해 표면이 균일하고 결함이 적어서 감도가 향상되는 것으로 평가 받고 있다. 바이오 센서는 고통스러운 손가락 찌름을 대체할 수있는 착용 가능한 센서로 사용될 수 있다.특히 어린이의 포도당 모니터링이 더 쉬울 것을 기대된다. 바이오 센스는 포도당 모니터링을 위한 비침습적이며 바늘없는 기술을 이용하기 때문이다.바이오 센서의 제조기술을 이용하면 개별 환자에게 특별히 맞춤화된 바이오 센서가 제조될 수 있을 것으로 기대된다. 특히 착용 가능한 다른 의료기기의 전자부품 및 기타 부품들도 프린트될 수 있을 것으로 판단된다.▲ USA-WSU-3Dprinter-biosensor▲ 워싱턴주립대의 기계 및 재료공학 조교수인 Arda Gozen(출처 : 홈페이지)

미국 3D프린팅 기술기업인 폼랩(Formlabs)에 따르면 국제전자제품 박람회인 'CES 2019'에서 광경화조형 재료(stereolithography materials) 포트폴리오로 새로운 3D 프린트용 수지를 소개했다.첫번째 탄성수지는 이 회사의 가장 부드러운 엔지니어링 수지이다. 이 소재는 반복되는 사이클을 견딜 수 있는 실리콘 부품 프로토 타입제작에 적합한 것으로 평가된다.반복되는 사이클에는 구부리거나, 늘리거나, 압축하는 과정이 포함된다. 응용할 수 있는 분야에는 웨어러블, 의료용 모델, 로봇공학 및 특수효과 소품이 포함되며, 일반적으로 성형(mouldmaking)을 통해 생산된다.두 번째 수지는 치아기능을 더욱 확장시킨 디지털 틀니(Digital Dentures)이다. 폼랩은 업계에서 가장 큰 치과용 3D프린터 사용자 기반을 갖고 있는 것으로 분석된다.2019년 들어 전년 대비 '600% 이상'의 속도로 성장하고 있는 것으로 알려졌다. 또한 '5만건이 넘는 수술'이 프린팅된 수술 가이드가 수행된 것으로 추산된다.폼랩은 진정으로 접근가능한 직접 프린트된 치과보철을 제공할 수 있을 것으로 평가된다. 특히 이 회사는 치과 기술자들과 치과 기공실을 통해 3D 프린트된 틀니를 정확하고 신뢰성 있게 생산할 수 있을 것으로 기대된다.▲ USA-Formlambs-3Dprinting-Denture▲ 폼랩(Formlabs)의 치과수지 홍보자료(출처 : 홈페이지)

독일 연구기관인 프라운호퍼(Fraunhofer)에 따르면 3D프린터로 인체에 의해 거부될 가능성이 줄어든 현실적인 된 인공 뼈를 만드는 과정을 개발했다.프라운호프의 Surface Engineering팀과 Thin Films IST팀은 유럽 연구파트너와 협력했다. 이를 통해 신체의 뼈 형성 세포와 플라스틱 임플란트간의 결합 과정을 개선한 것이다.반응그룹을 포함하는 플라즈마의 콜드제트를 프린트된 층 위에 직접 분사했다.  반응그룹은 아미노그룹이 적합한 유기물질을 찾을 수 있도록 결합 과정을 도와준다.코팅 공정은 3D프린팅된 뼈가 ​​생성되는 것과 동시에 수행된다. 이는 경제적일뿐만 아니라 친환경적인데 용제로 화학적인 전처리를 필요하지 않기 때문이다.3D프린팅된 뼈는 실제 인간의 뼈와 매우 흡사하게 구조 전체에 걸쳐서 다른 밀도로 만들 수 있다. 이를 통해 의사는 개별 환자에 따라 임플란트를 보다 정확하게 맞추고 안정화할 수 있을 것으로 기대된다.▲ Germany-Fraunhofer Surface Engineering and IST-3Dprinter-bone▲ 의료 임플란트 비계의 플라즈마 제트코팅 과정(출처 : 홈페이지)

일본 전자기기업체 후지제록스(富士ゼロックス)는 2016년 게이오대학과 3D프린트용 데이터 포맷 ‘FAV'을 공동으로 개발했다고 밝혔다.입체물의 복잡한 내부구조를 재현할 수 있으며 색채표현이나 다른 재료를 조합하는 것이 가능하다. 후지제록스는 이를 국제표준으로 정하는 방안을 검토하고 있다.